數控機床所裝備的伺服電機有編碼器和相對編碼器兩種，編碼器的開機不用回零，體系斷電后回憶機床方位，機床零點由參數設定。相對編碼器的開機必須回零，機床零點由機床方位傳感器確認。
編程員按工件坐標系中的坐標數據編制的刀具運行軌道程序，必須在機床坐標系中加工，由于機床原點與工件原點存在X向偏移間隔和Z向偏移間隔，使得實踐的刀尖方位與程序指令的方位有同樣的偏移間隔，因而，須將該間隔丈量出來并設置進數控體系，使體系據此調整刀具的運動軌道，才能加工出符合零件圖紙的工件。這個進程便是對刀，所謂對刀其實質便是丈量工件原點與機床原點之間的偏移間隔，設置工件原點在以刀尖為參照的機床坐標系里的坐標。
對刀的辦法有很多種，按對刀的精度可分為大略對刀和準確對刀；按是否選用對刀儀可分為手動對刀和自動對刀；按是否選用基準刀，又可分為對刀和相對對刀等。但不管選用哪種對刀辦法，都離不開試切對刀，試切對刀是最底子的對刀辦法。
對刀的實質是確認程序原點在機床坐標系中的方位。對刀存在差錯，對刀差錯在某種程度內是允許產生的，也是不可避免的，但卻可以盡量減少。
對刀的準確程度直接影響加工精度，因而，對刀辦法必定要與零件加工精度要求相適應。當零件加工精度要求過高時可選用千分表。對刀時一般以機床主軸軸線與斷面的交點為刀位點，即假設基準刀的刀長為0，其他刀的長度便是其刀補值，故不管選用哪種刀具對刀，結果都是機床主軸軸線與端面的交點與對刀點重合，利用機床的坐標顯示確認對刀點在機床坐標系中的方位，然后確認工件坐標系在機床坐標系內的方位。再利用對刀儀確認其他刀的長度，就解決了工件坐標系確認問題和多刀加工時的刀補確認問題。
